當(dāng)前，全球?qū)︹伜辖鸨“宓男枨笕找嬖龆?，面?duì)市場(chǎng)需求，我公司針對(duì)鈦合金的材料特點(diǎn)于2016年開(kāi)始對(duì)鈦合金薄板（1.0mm以下）的生產(chǎn)工藝進(jìn)行研發(fā)，經(jīng)近幾年深耕，近日，申吉鈦業(yè)在鈦合金薄板技術(shù)方面取得新突破，形成了自主研發(fā)的生產(chǎn)和技術(shù)體系，其中包括鈦合金交叉軋制與β熱理工藝、自主研發(fā)的疊軋與包覆軋制工藝、鈦及鈦合金溫軋技術(shù)、自主研發(fā)的氣氛保護(hù)可控冷卻重力蠕變矯形技術(shù)等一系流整流程的關(guān)鍵技術(shù)。　　

鈦合金具有良好的室溫、高溫機(jī)械性能，優(yōu)異的抗疲勞和抗裂紋擴(kuò)展能力，已廣泛用于制造飛船導(dǎo)彈上的壓力容器，火箭發(fā)動(dòng)機(jī)殼體，飛機(jī)蒙皮、肋、腹板等領(lǐng)域，是宇航、航空國(guó)防工業(yè)的重要材料。

近年來(lái)，隨著全球航空宇航工業(yè)的迅速發(fā)展，以及鈦合金薄板超塑成形一擴(kuò)散連接新技術(shù)的應(yīng)用，國(guó)際、國(guó)內(nèi)對(duì)鈦合金薄板的需求量越來(lái)越大。國(guó)內(nèi)鈦合金薄板的生產(chǎn)，目前大多數(shù)仍采用單片法軋制，由于鈦合金低溫塑性差，冷變形加工硬化大，采用單片法生產(chǎn)薄板極其困難。其冷軋程度變形率不超過(guò)25％，且需要多次的冷軋和中間退火、堿酸洗，并在軋制中易出現(xiàn)裂紋、裂邊、掉渣、壓坑等工藝缺陷。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)，在TC4薄板生產(chǎn)中，堿酸洗和打磨造成的無(wú)形損失高達(dá)30%左右，綜合成品率只有35%左右，且生產(chǎn)周期長(zhǎng)，性能不穩(wěn)定。

綜觀當(dāng)前全球主要的合金薄板生產(chǎn)商，寶雞有色金屬加工廠從1987年就開(kāi)始了TC4薄板生產(chǎn)新工藝的試驗(yàn)研究，已采用包覆疊軋工藝生產(chǎn)出0.6mm厚的TC4薄板，現(xiàn)已批量投入生產(chǎn)。俄羅期AVSMA－VSMPO、美國(guó)活性金屬公司(RMI)及日本NKK公司，均采用包覆疊軋工藝來(lái)生產(chǎn)鈦合金薄板。

目前，我公司已完成了0.4mm~0.6mm厚的TC1（OT4-1）、TC4、TA19（Ti6242）、TA15(BT20)等鈦合金薄板的系列生產(chǎn)工藝研究，客戶(hù)覆蓋歐洲、美國(guó)及中國(guó)等國(guó)家，產(chǎn)品成功交付于航空與宇航工業(yè)使用，并獲得客戶(hù)的好評(píng)。